1、综合生产线配置：该生产线集成了四台低压铸造机，这一规模确保了高效的生产能力和灵活性。每台铸造机均配备完善的铝液处理系统，确保金属液的纯净度和质量；冷却系统高效运作，迅速带走铸件热量，保持尺寸稳定性和减少变形；铸件取件及后处理系统则实现了从铸造到成品处理的无缝衔接。
2、优质模板设计：模板采用铸铁材质，显著增强了设备的刚性和合模力，这对于确保铸件的高精度至关重要。此外，坚固的模板还能有效减少铸件表面的披缝，提升成品率和美观度。
3、稳定开合模机构：开合模采用四导柱结构，由伺服泵驱动，确保加减速过程平稳无冲击。这种设计不仅提高了模具的合模精度，还延长了模具和设备的使用寿命。
4、自主加压系统：加压系统作为福兰德的核心技术，拥有自主知识产权。它能真实模拟并精确控制加压曲线，确保铸件在加压过程中受力均匀，减少缺陷。同时，系统还具备稳定的悬浮功能，进一步提升了铸件的质量和一致性。
5、先进模具冷却系统：模具水冷却系统采用德国原装进口的比例阀控制，具有高精度和灵活性。系统标配多个控制通道，可根据客户的具体工艺需求进行灵活调整，确保铸件在不同部位达到理想的冷却效果。
6、高效换炉系统：换炉系统采用全行程伺服电机驱动，实现了对每台低压铸造机的自动换炉操作。这不仅大大提高了生产效率，还减少了人工干预和可能的错误。换炉工作站配备的称重功能更是实现了对每炉铝水使用过程的实时监控，确保材料使用的准确性和成本控制的有效性。
福兰德新型低压铸造生产单元具备先进的技术、高效的生产能力和卓越的质量控制能力，主要产品有前副车架、后副车架、水冷电机壳、控制臂、转向节和减震塔等。
